航空工业西飞机翼装配厂：打造机翼制造核心竞争力

当前，科技革命和产业变革的浪潮滚滚而来，作为“制胜法宝”的智能制造已成为各国竞争的新战场和当前制造领域的热点话题。航空工业西飞在新工业化的浪潮中率先突破，先后引进数台高精尖数字化设备，应用于机翼壁板、机翼翼盒、活动翼面等多种组部件，为企业高质量发展插上腾飞之翼。

以集智求极致

近年来，西飞以生产单元精益化改革全面推进为契机，将数字化团队全面整合，聚焦高质量、低成本、准时化交付目标，对影响科研生产经营交付任务的瓶颈环节进行识别，并持续集智攻关，为创新型机翼制造核心竞争力建设而不懈奋斗。为满足高效、高质量生产要求，西飞以数字化装配前沿技术为牵引，以现场问题为导向，寻求技术发展突破口，进行了新工艺、新方法的研究，并对已有工艺开展方法改进、流程优化等工作，使生产效率和设备利用率明显提升。

创新驱动，技术先行。某型机外翼翼盒数字化装配系统，是我国自主研制的第一套具有国际一流水平的翼盒数字化装配系统，也是国内飞机数字化装配领域自动化和数字化程度最高、定位系统外形尺寸最大、系统集成度最复杂的装配系统。在自动制孔过程中，保证制孔垂直度是确保产品制孔精度的关键环节。

制孔过程中法向需要反复调整。由于产品的孔位分布较为密集，设备调整法向的激光光束总是掉入加工孔内，造成孔位修正结果出错。数字化装配可以打破原有单孔修正的加工模式，将预先计算所有加工孔位的法向数据保存至后台，形成制孔法向数据库，在制孔过程中，只需从数据库中调用对应参数，就能保证法向精度，流程的简化使得制孔效率显著提升。经过试验验证和正式产品的加工，该方法的创新应用使得法向修正的准确率达到了100%，完全杜绝了制孔偏斜的质量隐患。同时，外翼翼盒数字化装配系统应用验证过程中相继完成了预连接孔与基准孔“合二为一”等技术创新，实现了大尺寸翼盒数字化装配精确测量技术、装配温度补偿控制技术等关键技术突破。

让制造更“智造”

“数字化设备换人”是推进传统制造业向智能制造转型升级的一项重要举措，同时也是机翼装配厂实现“减员、增效、提质、保安全”的关键一步。西飞依托现有设备资源、技术储备和人才队伍，以数字化装备应用为实战平台，从工艺设计、工艺流程、工艺参数、工艺管理四个方面，开展数字化装配工艺标准化工作，建立数字化装配知识库，不断研发和拓展设备应用范围，提高设备利用率，达到设备柔性化使用的目标。他们结合公司技术规划和发展，在数字化装备及检测技术应用基础上，推进信息流和物流的信息化建设工作，逐步实现装配技术发展的适度智能化。

在C919数字化生产线翼盒自动制孔设备的首次应用时，国外供应商提供的程序在实际使用过程中，经常出现频繁换刀、制孔停滞时间长等问题。数字化团队成员以问题为导向，抛开国外供应商所有程序的编程方法，查阅大量的国内外相关资料，重新规划制孔流程、编制制孔程序，最终形成了一套新的制孔程序。优化后的制孔程序单侧翼面换刀次数由102次减少到30次;基准孔找正次数由800多次减少到100多次;压紧力调整时间由2秒缩短到1秒，制孔效率较改进前提升了3倍。一架机的单侧制孔时间从原先的25天缩短至现在的4天。

环顾整个厂房，西飞机翼装配厂各型号已将“智造”融入整条生产线，实现高质量、低成本的机翼制造已经离不开数字化设备的应用。队员们深耕技术，研究适合自身产品的工艺流程和工艺方法，并不断实现各个型号上的扩展应用，为机翼制造注入智能基因。

创新始终是向前发展的重要力量，抓创新就是抓发展，谋创新就是谋未来。西飞创新领航，集智攻坚，正在将机翼制造关键技术发展到极致;不远的将来，机翼制造核心竞争力将助力公司转型升级、高质量发展。

(新媒体责编：zfy2019)